点击图片查看原图| 单元 | 主要内容 | 目的 |
|---|---|---|
| 0 | 破冰案例研讨 | 引导学员思考为何仅凭检验不能做好供应商质量管理 |
| “十八道检验为何管不了一头猪” | ||
| 1 | 供应商管理成熟度与供应商分类 | |
| 国内企业与供应商的关系现状 | 分析各阶段供应商管理的目标，质量管理的关注点以及绩效指标 | |
| 供应商管理的成熟度（五个阶段） | ||
| 供应商管理的最终目的：为企业创造价值 | 点出供应商管理的价值 | |
| 供应商的分类（Classification） | 梳理企业对供应商分类的常见方式，总结这些方式的共同问题 | |
| 供应商分类的角度 | 如何从内部需求的角度来认识供应商 | |
| 物料与供应商分类及其管理对策（第1招） | 分析如何从财务和质量风险角度对供应商进行分类 | |
| 案例：丰田对供应商的分类方式 | 学习研讨标杆企业的方法 | |
| 分组练习 | 选择客户产品的2~3个物料，进行需求分析，及如何对供应商进行分类 | |
| 供应商质量管理的目的和价值 | 强调质量是为企业运营服务 | |
| 单元小结 | 指出供应商分类不合理是质量问题的根源之一 | |
| 2 | 供应商质量风险管理：建立认可制度 | |
| 单元案例分析（2个） | 引发学员思考，应根据不同类别的供应商建立不同的认可标准 | |
| 采购程序与供应商认可、管理流程 | 回顾采购、供应商管理的基本流程 | |
| 供应商组织认可（第2招） | 详细讨论供应商组织认可的细节及如何评估其商业风险、组织架构风险和流程风险 | |
| 供应商组织认可的要素及其内容 | ||
| 供应商制造工艺认可（第3招） | 提出工艺认可的核心及其最简单的衡量指标 | |
| 工艺认可的起点 | 介绍分析工具，如何将产品特性与供应商的工艺进行对接 | |
| 分组练习 | 选择客户的产品特性，演练上述的分析工具，分析如何将其结果指导工艺认可 | |
| 制造工艺风险的识别 | 梳理工艺的风险来源，以及在工艺认可中，如何评估和指导供应商建立防错措施 | |
| 工艺设计的原则：防错五步法 | ||
| 落实防错的职责分工 | ||
| 将控制点链接到工艺文件 | 梳理工艺文件的起点、类别及关系，介绍工序质量保证五条简单规则 | |
| 将PFMEA链接到控制计划（含实例分析） | ||
| 各类作业文件的关系 | ||
| 控制计划的评审 | ||
| 生产工序的全面质量保证：五条规则 | ||
| 工艺认可的细节 | 根据4M1E展开 | |
| 工艺认可的形式：试生产 | ||
| 产品认可（第4招） | ||
| 设计验证和生产确认 | 厘清两者的区别与目标 | |
| 产品认可测试报告（核心内容） | 实例模板介绍 | |
| 案例：大众汽车供应商必须跨越这些门槛 | 用案例回顾三种认可方式 | |
| 单元小结 | 总结供应商类别与认可方式 | |
| 3 | 供应商质量策划的核心点 | |
| 什么是新产品开发流程 | 回顾新产品开发流程及关键能力需求，提出新产品项目管理中的质量工程师面临的共同困境 | |
| 新产品开发的关键能力 | ||
| 新产品项目管理中的质量责任 | ||
| 案例分析 | 强调供应商技术能力对企业的重要性 | |
| 挖掘供应商的潜在技术能力（第5招） | 转变对待供应商的思路 | |
| 建立完备的物料技术文档（第6招） | 梳理向供应商传递质量要求的形式及其问题 | |
| 新产品开发供应商前期沟通会（第7招） | 帮助供应商建立对零件规格的动态要求 | |
| 供应商新零件开发的事态升级流程（第8招） | ||
| 单元小结 | 强调质量管理的实质是技术需求管理 | |
| 4 | 供应商日常管理 | |
| 事件（event）管理和模式（第9招） | 建立如何让正常事件重复发生，用控制图来识别常见的过程模式 | |
| 过程的运行机制与反馈 | ||
| 控制图的几种模式判断规则 | ||
| 案例演练（2个） | ||
| 生产整备条件的确认（第10招） | 梳理产品换型时，对工艺条件的管理 | |
| 变更管理（第11招） | 梳理变更管理的内容、组织接口及表格模板分析 | |
| 供应商质量问题提前通知（第12招） | 确保信息跑到质量问题的前面 | |
| 产品审核（product audit）（第13招） | ||
| 供应商绩效考核与管理（第14招） | 特别强调如何根据企业的运营需求，为不同类别的供应商设置合理的指标，并指导企业如何发展供应商 | |
| 指标体系的建立（案例分享） | ||
| 供应商考核指标应支持企业的运营 | ||
| 供应商月（季）度质量评审会议（第15招） | 介绍实用的模板 | |
| 供应商的持续改进（第16招） | 重点介绍5why法及其案例 | |
| 将问题解决（8D）与FMEA链接（第17招） | ||
| 应急计划：供应商的业务连续性（第18招） | 介绍编制应急计划的方法及实例 | |
| 课程总结 |
供应商全面质量管理（SQM）
